100 знаменитых изобретений

Но постепенно роль конвертеров в выплавке стали начала понижаться. До середины XX в. основная нагрузка приходилась на мартеновские печи. Но конвертеры восстановили утраченные было позиции благодаря применению кислородного дутья. Эту идею выдвинул еще в 1875 г. Д. К. Чернов. По его мнению, это должно было повысить температуру металла и сократить время процесса, а также затраты на воздуходувную машину. Но реализовать эту идею стало возможным лишь тогда, когда удалось создать установки для сжижения атмосферного воздуха и получения из него кислорода. В 1933 г. советский ученый Н. И. Мозговой приступил к экспериментам по продувке жидкого чугуна чистым техническим кислородом. В 1950-е годы во многих странах были построены кислородные конвертеры. Кислородное дутье имеет серьезные преимущества: при сохранившейся высокой производительности постройка кислородно-конвертерных цехов обходится дешевле. Кислородное дутье повысило температуру в конвертере, что позволило перерабатывать большие объемы металлолома. Теперь в конвертерах можно было выплавлять легированную сталь многих марок, что раньше считалось привилегией электропечей. Сегодня кислородно-конвертерным способом выплавляется более половины всей производимой в мире стали.

Несмотря на громадное значение бессемеровской стали, проблема улучшения качества металла осталась не решенной. А специальное машиностроение требовало массового производства именно высококачественной стали. Кроме того, дешевая бессемеровская сталь вытеснила старый пудлинговый металл, и появились крупные нереализованные запасы последнего. Требовалось найти пути передела его в сталь.

Проводились опыты, в ходе которых пытались сплавить в пламенных печах чугун и железо, но в них не удавалось достичь необходимой температуры.

В 1856 г. немецкие инженеры братья Вильгельм и Фридрих Сименс сконструировали для нужд стекольной промышленности регенеративную газовую печь. Смешиваясь с воздухом, газ горел, развивая высокую температуру, достаточную для плавки даже тугоплавких металлов. Регенератор представлял собой сдвоенную камеру, заполненную решетчатой кирпичной кладкой, через которую пропускались печные газы, отдававшие кладке значительную часть своего тепла. Затем по этой же кладке в обратном направлении пропускали воздух и горючий газ, предназначенные для горения. Подогрев предотвращал охлаждение печи воздухом или газом и повышал температуру в печи примерно на 1000 градусов.

Но именно высокая температура, как ни странно, вначале тормозила внедрение регенеративных печей в металлургическое производство. Поначалу металл загружали в печь в огнеупорных тиглях, и в ходе плавки расплавлялся не только металл, но и тигль. В ряде опытов оплавлялись даже стенки печи, а однажды рухнул ее свод.

Принцип регенерации тепла и отопления печи газом использовал в своей печи французский металлург Пьер Мартен. По предоставленным В. Сименсом чертежам он построил регенеративную сталеплавильную печь, использовав для кладки ее стен и свода огнеупорный кирпич, способный выдерживать высокие температуры. Она была запущена в 1864 г. Сущность мартеновского процесса заключается в том, что сталь производится на поду регенеративных пламенных печей путем переработки в них чугуна и стального лома (скрапа). В мартеновской печи происходит не просто плавка загруженных материалов: до самого конца процесса в печи идет химическое взаимодействие между металлом, шлаком и газом.

Мартеновская печь относится к типу отражательных печей. Ванна, где идет плавка, выложена огнеупорным кирпичом. Над ванной – сферический свод. Продукты горения топлива, а вместе с ними и тепло отражаются от него и направляются в ванну, где расплавляют металл. Такая конструкция обеспечивает равномерное распределение тепла по всей площади ванны. Сначала в качестве топлива в мартене применяли смесь доменного и коксового газов, сейчас все шире используется природный газ. Нагретые в регенераторах воздух и газ подаются в верхнюю часть мартена, где смешиваются и сгорают, давая температуру до 1800–2000 °C.

Для загрузки сырья в передней стенке печи имеются завалочные окна, закрываемые стальными задвижками. В задней стене – выпускное отверстие, через которое готовую сталь сливают в ковш. Когда идет плавка, выпускное отверстие забито пробкой из огнеупорной глины.