Кормилица-буренушка. Каравай на фоне кленового листа...("Сделай сам" №3∙2003)

Универсальность шпунтубеля заключается в том, что, устанавливая в его колодку прямоугольный, полукруглый, трапецеидальный или фигурный ножи выбранной ширины (рис. 6) и меняя положения вертикального и горизонтального упоров, можно получать всевозможные пазы любой глубины (в пределах 0-20 мм) и на любом расстоянии от кромки обрабатываемой детали (в пределах 0-75 мм).

Рис. 6.Ножи шпунтубеля:

_{1, 2 - сталь обыкновенного качества и углеродистая}

Применяя прямоугольные ножи, шпунтубель можно использовать как фальцгобель, а применяя фигурные ножи — как калевку, например, при изготовлении рам для картин и фотографий (рис. 7).

Рис. 7.

Расширение возможностей шпунтубеля в получении различных пазов:

_{а — прямоугольного; б — фигурного; в, г — полукруглого; д, е — трапецеидального; а, б, г, е — на краю; в}

, д — на заданном расстоянии от края столярных деталей 5; 1, 2 — колодка и нож шпунтубеля; 3, 4 — прямоугольный и полукруглый направляющие подошвенного уголка

Если с колодки шпунтубеля снять подошвенный уголок, вертикальный и горизонтальный упоры и шпильки, то он легко превращается в исходный шерхебель. А если установить на его левую и правую боковины вертикальные упоры, то он также легко превращается в рейсмусовое устройство, применяемое при изготовлении брусков, реек и досок одинаковой толщины и ширины (см. «Сделай сам», № 4, 2001 г).

При изготовлении шпунтубеля на основе шерхебеля операции по его доработке и необходимые детали желательно выполнять на фрезерном, токарном и сверлильном станках. Это в конечном счете повышает точность выбираемых пазов в столярных деталях.

Последовательность модернизации шерхебеля в универсальный шпунтубель следующая:

1. Изготавливаем подошвенный уголок, вертикальный и горизонтальный упоры, четыре втулки с внутренней резьбой М8 и две шпильки М8 длиной 85 мм согласно чертежам (рис. 8, 9, 10).

Рис. 8.Подошвенный уголок (1)

Рис. 9.Вертикальный упор (4), втулка (7) и установка подошвенного уголка (1) и втулок в колодке шпунтубеля (3); 2

— отверстие под втулку

Рис. 10.Горизонтальный упор (9), рукоятка (10) и шпилька (8)

Материал подошвенного уголка и вертикального упора: уголок — дюралюминиевый, горизонтального упора — дюралюминиевая пластина толщиной 4 мм и втулок и шпилек — сталь обыкновенного качества (например, сталь марки ст3).

2. Подошвенный уголок прикрепляем на подошву шпунтубеля шурупами (рис. 9), затем в нем, сохраняя угол установки ножа 45°, ножовкой выполняем вырез для выпуска ножа и выхода стружки.

Эта операция очень ответственная, потому что поверхности установки ножа шерхебеля и подошвенного уголка должны совпадать, в противном случае нож в колодке шпунтубеля при работе будет вибрировать и он может сломаться. Поверхности срезов разравниваем надфилем и шкуркой.

3. В колодке шерхебеля на левой и правой боковых поверхностях согласно рис. 9 высверливаем четыре отверстия диаметром 11,2 мм для установки втулок. Перед установкой на их боковых поверхностях ножовкой по металлу выполняем насечки небольшой глубины для надежного сцепления с древесиной колодки. Затем втулки запрессовываем на эпоксидном клее в выполненные отверстия (во избежание затекания клея во внутренние резьбы втулок на время его затвердевания в них завинчиваем болты).

4. После застывания клея выступившие его дольки убираем, поверхности колодки шпунтубеля обрабатываем напильником и шкуркой, сначала грубой, а затем тонкой. Для предохранения колодки от влаги, коробления и сохранения ее красоты покрываем бесцветным нитролаком НЦ-222 или НЦ-228.

5. Ножи изготавливаем из незакаленной части ножа рубанка, предварительно разрезав его на полоски необходимой ширины. На рис. 6 показаны образцы ножей прямоугольной, полукруглой, трапецеидальной и фигурной форм и приведены их размеры. Как видно из рисунка, каждый нож состоит из широкой части, выполненной из стали обыкновенного качества (например, марки ст3) и полоски разрезанного ножа рубанка. Эти две части свариваем между собой, швы очищаем и режущую часть ножа на расстоянии ~25 мм от лезвия закаливаем. Операция закалки очень ответственная, от нее зависит режущее качество ножа, поэтому ее должен выполнять специалист по термообработке металлов. После закалки и отпуска ножей их затачиваем, угол заточки 25–30°. Ножи можно выполнять любой ширины: 4, 6, 8, 10, 12 мм, но не менее 3,5 мм, которая определяется толщиной полки подошвенного уголка.