Логистика: конспект лекций

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные[1] (высотой свыше 6 м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы – добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники – складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат (табл. 5.1)[2] .

На практике различают следующие основные типоразмеры складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10 000; 25 000 м2. При этом чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Таблица 5.1. Сравнение капитальных и эксплуатационных затрат

Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (например, шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6x6; 6 х 12; 12 х 12; 12 х 18; 18 х 18; 18 х 24.

Эффективность использования складского объема во многом зависит также от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

Комиссионирование, или система комплектации. В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа:

1) отборка товара по заказам покупателя;

2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой;

3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, будет ли осуществляться отбор товара с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают в себя в себя различное сочетание следующих позиций:

• исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;

• перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);

• выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);

• степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента).

Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

• в автономном ручном режиме;

• в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;

• в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

• с использованием режима он-лайн (автоматический режим управления от ЭВМ).

Складская грузовая единица. Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное число операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т. д.

Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:

• вид и размеры упаковки и транспортной тары;

• система комплектации заказа;

• оборачиваемость товара;

• применяемое технологическое оборудование для складирования груза;

• особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя – отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.