Накануне и в дни испытаний

Мысль об ускорении этой операции начала витать в стенах лаборатории давно. Бывая, например, в инструментальном цехе, мы видели, что увеличение отдельных отверстий в металлических изделиях и получение более точного размера производили подчас очень оригинально. Гладкую внутреннюю поверхность рабочие получали не шлифовкой, а "протаскивая" через отверстие металлический шарик. Шарик не только расширял отверстие, доводя его до необходимого размера, но и оставлял после себя идеально-гладкую поверхность, не требовавшую дальнейшей обработки. Эта операция занимала буквально секунды. А нельзя ли подобным способом получить нарезы в канале ствола?

Сафонов горячо поддержал эту идею. И вот с товарищем по лаборатории Абрамом Фишером и самородком-изобретателем Григорием Панковым мы приступили к экспериментам. Конечно, получить нарезы путем вдавливания металла - это не то что сделать отверстие в штампе толщиной всего 30-40 миллиметров. Здесь и длина заготовки другая, и отверстие в ней иное. Ствол имел длину около метра, а изначальный проход (диаметр отверстия) был менее 7,5 миллиметра. Его-то и следовало расширить до нужного калибра - 7,62 миллиметра. Причем не просто расширить, а выдавить нарезы, и не прямые, а винтообразные, идущие вдоль всего ствола. Дело, конечно, неимоверно сложное.

Вопросов возникало множество: какова должна быть форма нашего шарика, который мы назвали пуансоном? из какого металла его делать? как крепить, чтобы он не оторвался от тянущего его стержня? какие применять смазки? и т. д. Воистину, чем дальше в лес, тем больше дров. Росло количество экспериментов возникали все новые и новые проблемы. Особенно тонким делом оказалось взаимодействие пуансона и ствола. Каждый ствол по механическим свойствам, по толщине хотя и немного (в пределах допустимого), но все же отличался один от другого. Проходя через ствол, пуансон создавал очень большое давление, металл расширялся, а когда шарик выходил из ствола, то ствол снова несколько сужался. Добиться того, чтобы калибр не "прыгал", а сохранялся, и составляло главную трудность.

Другой проблемой оказалась смазка. Канал ствола должен оставаться совершенно чистым, не иметь "задиров", вмятин, полосок или иных дефектов. Особую роль тут играла смазка, в соприкосновении с которой работал пуансон. Испробовали сотни типов масел и их смесей. Искомое получили лишь после тысяч экспериментов.

Немало было сомневающихся в благополучном исходе испытаний. Но нас поддерживали дирекция и перспектива решения этой проблемы, которой очень интересовались приезжавшие из Москвы руководители различных главков, представители Наркомата оборонной промышленности, руководящие работники Наркомата обороны. Они всегда посещали нашу лабораторию и выказывали искренний интерес к делу. Подобной работой занимались и на Ковровском заводе, но возможностей там для проведения экспериментов было гораздо меньше. Ведь прежде чем добиться результата, мы "стерли" несколько тысяч пуансонов и отправили в переплавку около 50 тысяч стволов. Такое мог позволить себе только Ижевский гигант.

Желаемый результат пришел к началу 1936 года. Нашли не только необходимую форму пуансона, позволявшую получать нарезы абсолютно точной глубины, но и подобрали ту смазку, во взаимодействии с которой обеспечили нужную чистоту канала ствола. Определили и толщину самого ствола для получения нарезов таким способом, создали станки, на которых это выполняли, и т. д. Вместо 50 минут нарезку ствола сократили до одной минуты. Стали снимать со станка не 6 - 7 стволов, а 240-250 за то же время. Разница разительна!

Однако внедрить в производство этот метод оказалось непросто. Военная приемка, отвечавшая за качество винтовок, проявила к новшеству настороженность. Военпреды настаивали на дополнительных испытаниях, на более крупных партиях изделий, высказывая предположение, что при длительном хранении винтовок размеры канала ствола станут иными, ствол даст "осадку" и т. д. Даже после моей поездки в Москву на заводе все оставалось по-старому.

Наступил 1937 год, и мне неожиданно предложили возглавить технический отдел завода. Я попытался отказаться, мотивируя это тем, что хотел бы продолжать совершенствоваться в области холодной обработки металлов и оставаться начальником лаборатории. Мне возразили:

- Есть соображения более высокого порядка. Нужны свежие люди в техническом отделе. Предстоит реконструкция предприятия. Вы - подходящая кандидатура на эту должность.

Пришлось передать лабораторию моему товарищу и однокашнику по учебе в институте инженеру Абраму Яковлевичу Фишеру, с которым мы вместе работали все эти годы, в том числе и над получением нарезов в канале ствола новым методом.