Практика дао Toyota

Что, если безупречно сбалансировать время цикла операций А, В и С невозможно? Первым делом спросим: «Может ли каждая из этих операций стабильно выполнять стоящую перед ней задачу быстрее, чем требует потребитель, т. е. быстрее времени такта?» Если, исходя из средних значений, на этот вопрос можно ответить да, но операция часто не укладывается во время такта из-за вариабельности, значит, необходим буферный запас. Буфер не должен быть неуправляемой системой выталкивания. Его можно обозначить визуально, при помощи маркировки, которая будет определять допустимое между операциями количество единиц продукции, например три изделия между смежными операциями. При этом следует соблюдать принцип ФИФО («первым вошел — первый вышел»), чтобы в поток не могли вклиниться детали со стороны.

Теперь мы видим, что поток и вытягивание действуют рука об руку. Для создания системы вытягивания необходимы три составляющих, которые обеспечивают связь между операциями. Эта связь важна для выявления проблем. Она ведет к созданию единого процесса, все операции которого взаимозависимы. Это заставляет безотлагательно устранять помехи потоку. Если на какой-то операции возникает проблема, это немедленно сказывается на остальных операциях. Попытки обойти проблему за счет перераспределения ресурсов и оборудования или изменения графика вызовут дополнительные проблемы в системе в целом, поскольку все операции взаимосвязаны.

СОЗДАНИЕ СИСТЕМЫ ВЫТЯГИВАНИЯ МЕЖДУ ОТДЕЛЬНЫМИ ОПЕРАЦИЯМИ

Исходя из такого понимания основ вытягивания, можно создать систему, которая будет работоспособна в любой ситуации. Модель потока единичных изделий, описанная выше, применима на линиях или ячейках, где работники передают продукт по цепочке.

Как применить эти принципы к операциям, которые разделены физически, или к процессам обработки деталей партиями? Прежде всего важно понять особенности, заложенные в самой природе операции. Те, кто имеет опыт работы с TPS, понимают, что всегда есть операции, которые по той или иной причине нельзя организовать как поток единичных изделий. Дело может быть в размерах деталей (очень крупные или мелкие), общих ресурсах (несколько поставщиков и/или потребителей) или ограничениях процесса (например, время переналадки).

Так, процессы штамповки в Toyota на сегодняшний день не позволяют изготавливать сначала крыло, потом капот, а потом вновь крыло. Операция штамповки имеет множество ограничений, препятствующих потоку единичных изделий, и изделия на этом участке производятся партиями. Во-первых, габариты оборудования не позволяют поместить его рядом с операцией-потребителем (участком сварки кузовов). Во-вторых, штамповочный пресс («общий ресурс») производит разные виды деталей, которые необходимы разным потребителям (крыло и капот устанавливаются на разных участках), а значит, невозможно разместить оборудование вблизи от всех потребителей. К тому же, хотя время переналадки весьма мало, оно накладывает ограничения на переключение с одной детали на другую.

Как в такой ситуации реализовать базовые концепции определенности, закрепления и контроля? Для начала уясните условия договора между поставщиком и потребителями. Поставляйте нужный материал по требованию. Все операции должны придерживаться основного правила: «Всегда удовлетворяй потребителя», иными словами, «Не допускай, чтобы у потребителя были недостачи». Это правило номер один. Всегда соблюдайте правило номер один! (Здесь имеет место парадокс. Хотя задача состоит в постоянном удовлетворении потребителя, ранее мы отмечали, что в процессе, который никогда не останавливает операцию-потребитель, по всей вероятности имеет место избыток потерь.)

Четко ли сформулированы условия договора? Первым делом нужно определить количество незавершенного производства между поставщиком и потребителем, которое позволив компенсировать время переналадки оборудования поставщика и обеспечить продуктом очередного потребителя. Многие операции в настоящее время имеют договоренности с весьма размытыми условиями (не представленными наглядно и не контролируемыми), и будет очень полезно начать с определения объема буферного запаса.

Определено ли место для запаса незавершенного производства? Закреплено ли оно за данным запасом? Промаркировано ли надлежащим образом? Маркировка должна содержать информацию о допустимом максимуме и минимуме. Превышение максимума служит наглядным свидетельством перепроизводства, а приближение к минимуму служит «сигналом раннего предупреждения» о возможной проблеме с поставкой, которой следует заняться заранее (выяви потенциальную проблему до того, как она стала проблемой). Закреплены ли за материалом контейнеры для транспортировки? Б нашем примере со штамповкой для каждого вида деталей сконструированы специальные контейнеры. Крыло нельзя уложить в контейнер для капота.