Практика дао Toyota

Если две эти операции будут оптимизированы, какой объем усовершенствований необходим, прежде чем будет достигнуто следующее «плато» выравнивания? На рис. 6-9 обозначено следующее «плато». Несколько операций имеют время цикла около 60 секунд. Если сократить время цикла Двух самых продолжительных операций до 60 секунд, это позволит потоку создания ценности выдавать одно изделие каждые 60 секунд. Означает ли это, что нужно немедленно взяться за решение данной задачи? Если мы решим ее, несмотря на то что время такта, рассчитанное с учетом фактического спроса, превышает 60 секунд, мы придем к перепроизводству — основному виду потерь.

После сокращения времени цикла двух самых продолжительных операций стало понятно, что фактическое время такта, необходимое для удоа-летворения спроса, составляет 80 секунд. Это позволило произвести перегруппировку операций и сократить их число. В нашем случае после сокращения времени шлифовки и полировки общая продолжительность всех операций составила 645 секунд. Если разделить 645 секунд рабочего времени на время такта 80 секунд, мы получим восемь операций с соответствующим временем такта вместо исходных 12. Таким образом, за счет перегруппировки мы можем сократить количество операций на треть, обеспечив время такта 80 секунд. Если речь идет о процессах ручного труда, это означает высвобождение 4 операторов (примечание: эти «лишние» операторы могут быть использованы для создания системы лидеров команд, описанной в главе 10). Интересно отметить, что, если сбалансировать операции, ориентируясь на менее продолжительное время такта 60 секунд, понадобится 11 операторов (645/60 = 10,75). Таким образом, повышение скорости может обойтись дороже.

Учитывайте время такта при планировании работы и выборе необходимых усовершенствований. Если вы выбрали слишком большое время такта, вы не удовлетворите спрос, а это хуже, чем выбрать слишком маленькое время такта и превысить спрос (при условии, что для удовлетворения ошибочно определенного спроса вам не понадобилось привлекать дополнительные ресурсы). Всегда проще остановить производство при избыточной производительности, чем увеличить объем производства при недостаточной производительности. Если вы сомневаетесь, лучше ориентироваться на более высокие показатели спроса и меньшее время такта.

ВАЖНОСТЬ ВИЗУАЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

Применение средств визуального контроля — важнейший момент в процессе стандартизации. К сожалению, значение этой составляющей бережливого процесса очень часто недооценивается. Мы нередко слышим: «Они всего-навсего занимаются 5S». Возможно, виной тому примеры средств визуального контроля, которые приводятся чаще всего, скажем разметка пола, которая показывает, где должны стоять контейнеры с мусором и прочие объекты в рабочей зоне. Работники считают подобную разметку лишней — они ведь и так понимают, что где находится! Другой пример — значки, обозначающие место для различных предметов и видов материала. «Мы и так знаем, что и куда класть». Однако когда работника просят рассказать более подробно, например описать процесс поставки материала, назвать его стандартное количество или допустимый минимум и максимум запасов, обычно ответы становятся менее вразумительными.

На рис. 6-10 показано, что средства визуального контроля предназначены прежде всего для того, чтобы определить желаемое «нормальное» состояние (стандарт) и быстро заметить отклонение от стандарта. Как мы видели, на каждом рабочем месте требуется соблюдать массу технических условий и процедур. Добиться того, чтобы каждый работник знал их наизусть, практически невозможно, и даже если записать их в тетрадку, это не поможет немедленно вспомнить их при необходимости.

Нередко люди настолько убеждены, что знают стандарты, что любое визуальное напоминание кажется им излишним. Оценить подлинное зна-

ние стандартов несложно. Попросите нескольких работников описать конкретный метод выполнения работы. Есть ли возможность установить, что все делается, как положено? Ситуация на окрасочном участке, описанная ниже, говорит о том, что, если возможность быстро оценить соблюдение стандарта отсутствует, отклонения не замечаются и не прекращаются.

Вот что происходит, когда стандарт всем известен, но не визуализирован.

Конкретная ситуация: визуализация подачи изделий на окраску