Реактивный прорыв Сталина

На том же участке были установлены высокопроизводительные станки типа 6Н3, 1С70, А663Г и другие. Производительность труда на этих операциях повысилась в 2,5 раза[533].

Широкое применение материала В-95 на «командных» деталях – таких как полки лонжерона, бортовая нервюра и других – заставила разработать и внедрить в производство специальный режущий инструмент.

Большая номенклатура электронного литья потребовала переоборудования производственных мастерских и применения специального режущего инструмента, предназначенного только для обработки магниевых сплавов.

Сложность механической обработки деталей заключалась в том, что очень многие «командные» узлы по своей конструкции сопрягались с обводами контура самолета и должны были быть взаимозаменяемыми.

Для решения этой задачи была принята новая технология изготовления оснастки. На все узлы и детали, связанные с наружными обводами, было изготовлено 152 конструктивных эталона, по которым была произведена отстыковка всей имеющейся оснастки. Это дало возможность изготовить с первых же машин взаимозаменяемые механические узлы и исключить подгонку в сборочных цехах.

В связи с большой трудоемкостью механических деталей было принято решение производить максимальное оснащение и внедрение в производство высокопроизводительных методов труда. В 1954 году была полностью изготовлена вся необходимая оснастка первой и второй очереди[534].

Подготовка производства МиГ-19 по агрегатным цехам шла по линии применения всех усовершенствованных и технологических приемов, применявшихся ранее на заводе, а также новых методов, по которым завод вел подготовку производства впервые.

В основу взаимной увязки и обеспечения взаимозаменяемости заводом был применен метод инструментальных эталонов и эталонов поверхности.

Для оснащения сборочных цехов завод изготовил 338 эталонов, причем по своей собственной конструкции[535]. Инструментальные эталоны МиГ-19 значительно отличались от конструкции эталонов предыдущих самолетов. Если раньше эталоны были неразъемными, то новые имели членение по технологическим разъемам, что позволило значительно эффективнее использовать эталон, особенно в момент запуска, когда был необходим широкий фронт по изготовлению оснастки для агрегатно-сборочных работ.

Членение агрегатов на панели значительно сократило цикл изготовления оснастки самолета, снизило трудоемкость, расширило фронт работ и внедрение прессовой клепки.

Панелирование упростило конструкцию сборочной оснастки и ее изготовление. Например, выделение ниши тормозного щитка Ф-2 в самостоятельную панель позволило упростить конструкцию разделочного станка и снизить трудоемкость сборки. От ее внедрения завод получил экономию около 10 тысяч рублей[536]. Кроме того, разъемные эталоны позволяли быстро и независимо производить дублирование оснастки (стапелей, сборочных приспособлений).

С целью сокращения цикла изготовления стапелей заводом была разработана новая технология, основанная на применении карбинольно-цементной массы. Ее применение при изготовлении стапелей обеспечило высокое качество контурных обводов в соответствии с инструментальными эталонами[537].

Для обеспечения взаимозаменяемости агрегатов по основным разъемам были изготовлены специальные разделочные и разделочно-торцевые станки, смонтированные по инструментальным эталонам.

Сборка первых машин МиГ-19 показала качественную стыковку агрегатов в пределах технических условий главного конструктора.

Разделочные и разделочно-торцевые станки были изготовлены на следующие агрегаты:

а) передняя часть фюзеляжа;

б) хвостовая часть фюзеляжа;

В) КИЛЬ;

г) тормозной парашют;

д) ниша тормозного парашюта;

е) разделочный станок для разделки крыла, который был изготовлен с применением универсальных сверлильных станков, что позволило производить разделку крыльев с механической подачей режущего инструмента.

С целью снижения трудоемкости и уменьшения цикла сборки агрегатов был проведен ряд технологических усовершенствований:

1. Для сборки агрегатов завод принял технологию сборки по ведущим отверстиям. В узлах и деталях были открыты сборочные и направляющие отверстия, которые делались в заготовительных цехах.

2. Изготовление обшивок крыла и оперения стало производиться в номинал, что сокращало подготовительные работы в сборочных цехах и цикл сборки агрегатов.

Была внедрена групповая и одиночная клепка.

Было освоено производство нового уплотнения – пленка НИАТ-1 и обработка агрегатов с ней. Освоен новый метод облицовки вакуум-штампов для формования стекол фонаря кабины пилота. Если раньше на отработанный контур матрицы по контуру стекла наклеивалась замша, то теперь матрица стала обрабатываться с зазором от стекла на 14 мм с последующей заформовкой в нее стекла толщиной 14 мм и оклейкой его замшей.

Это нововведение сократило количество ремонтов матриц, улучшило оптику стекла, сократило брак на 20 %[538].