Табличный ПЛК.Табличное программирование контроллеров

Решение данной проблемы – не новая задача, и в программируемых логических контроллерах (ПЛК) наряду с текстовыми языками применяются графические языки программирования: LD (Ladder Diagram) – язык релейных схем, FBD (Function Block Diagram) – язык функциональных блоков, SFC (Sequential Function Chart) – язык диаграмм состояний. Данные языки стандартизованы для применения в программируемых контроллерах в МЭК 61131-3[1]. Чтобы увидеть графическое отображение работы программы, созданной на одном из этих языков, необходимо подключить к ПЛК компьютер с установленной на нем средой разработки, в которую загружен исходный файл программы. Далее нужно синхронизировать программу в компьютере с программой в ПЛК. Тут опять возникает множество вопросов, не всегда имеющих адекватное решение:

– поставляется ли с оборудованием файл исходной программы?

– имеется ли в оперативном доступе компьютер с установленной средой разработки?

– есть ли возможность для подключения компьютера к ПЛК?

– необходима ли лицензия на использование среды разработки?

– есть ли вообще специалист, знакомый со средой разработки и умеющий разбираться в программах на перечисленных языках?

Даже если на все подобные вопросы ответить утвердительно, то остаются проблемы однозначного понимания применяемого алгоритма работы, использования нестандартных блоков и подпрограмм, созданных разработчиками оборудования, назначения внутренних переменных и комментариев.

Из приведенных в пример графических языков у специалиста по информационным технологиям, не знакомого с ПЛК, только язык диаграмм состояний может не вызвать вопросов. Для небольших алгоритмов достаточно прост и понятен язык релейных схем LD, но программы с большим количеством блоков, написанные на нем, могут вызвать серьезные затруднения. Язык функциональных блоков FBD похож на принципиальную схему на логических микросхемах и более понятен специалистам по электронике, чем программистам.

На практике разворачивание диагностического комплекса, содержащего среду разработки, с привлечением соответствующих специалистов требует времени, в течение которого оборудование простаивает. Решение встроить диагностический комплекс в оборудование снимает часть проблем, возникающих при поломках, и позволяет наладчикам сразу же начать диагностику неисправности. Однако это довольно дорогое решение, которое не всегда может быть применено по экономическим соображениям. Встроенный в оборудование диагностический комплекс также повысит требования к квалификации сервисных инженеров. Теперь на время простоя будет влиять не скорость развертывания диагностического оборудования, а время, требующееся на привлечение к ремонту необходимых специалистов, особенно если их нет в штате предприятия.

Языки, входящие в стандарт МЭК 61131-3, упорядочивают процесс разработки программ и снижают затраты на перенос программ с контроллеров одного производителя на контроллеры другого. Специалист, освоивший стандартные языки программирования контроллеров, может разобраться в программах, написанных для контроллеров разных производителей, но для поиска неисправностей еще необходимо знание особенностей контролируемого процесса и алгоритма работы, осуществляемого при помощи данного оборудования. К примеру, специалист, разбирающийся только в работе вентиляционного оборудования, скорее всего, не сможет быстро перейти на обслуживание газовых турбин или грузоподъемного оборудования, хотя язык программирования этих систем может быть одним и тем же.

Попробуем определить какую информацию и в каком виде нужно иметь обслуживающему персоналу, чтобы быстро и точно найти причину неисправности оборудования, а после ее устранения убедиться в правильности действий.

Во-первых, работнику должно быть понятно назначение оборудования или системы, которую он собирается ремонтировать. Неисправной может быть только какая-то часть большого и сложного комплекса, о котором можно иметь лишь общее представление. Обычно сложные системы состоят из частей или модулей, и специалисту по ремонту нужно понимать назначение и функцию неисправной части. А лучше, чтобы сам модуль мог сообщать о своем назначении и функции в системе, информировать об алгоритме своей работы и встроенных ограничителях, например аварийных кнопках, датчиках уровня, концевых выключателях. Кроме того, обязательно должны быть представлены контролируемые параметры и их границы.

Во-вторых, необходимо иметь однозначную информацию о назначении входных и выходных сигналов. Так как функция программируемого контроллера, управляющего оборудованием, – формировать выходные сигналы и данные, то специалисту по ремонту необходима информация о том, как формируются выходные сигналы и данные. Причем эта информация должна быть представлена в простом и понятном виде.