Управление качеством. Краткий курс

3. Физические способности и мастерство рабочих также оказывают воздействие на изменение качества изделий. Рабочие не могут работать абсолютно одинаково, есть индивидуальные отличия. Даже один и тот же человек работает по-разному в зависимости от своего самочувствия, состояния и степени усталости в каждый конкретный день. Иногда он допускает ошибки из-за невнимательности. Также ошибки могут допускаться контролерами при измерении параметров изделий. Вариации замеров могут стать следствием использования неисправного измерительного инструмента или несовершенства метода измерения. Так, в случае органолептического (визуального) контроля изменения в критериях, которыми руководствуется контролер, могут привести к ошибочной оценке качества продукции и сказаться на объективности принятия решения относительно годности продукции.

4. Таким образом, изменчивость служит одной из главных причин выпуска дефектных изделий. Если попытаться ее уменьшить, их число, несомненно, сократится. Это – простой и здравый принцип, одинаково правильный вне зависимости от видов изделий или типов технологических процессов. Уменьшение изменчивости реализуется путем разработки нормативной документации для системы качества на производстве (производственные стандарты, должностные инструкции и др.), обеспечения оптимальных условий труда для рабочих, строгого контроля входных ресурсов и выходной продукции.

7. Американский и японский подходы к управлению качеством. Эволюция управления качеством

1.

Американский подход к управлению качеством связан с развитием системного подхода и имеет пять этапов развития.

• Первый этап (1900-е – 1930-е гг.). Качество продукции как соответствие стандартам. Основу этому этапу заложила

система Тейлора, которая включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводила такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры (проходные и непроходные). Тейлор обосновывал необходимость введения независимой должности инспектора по качеству. Основу мотивации составляла система штрафов за дефекты и брак, увольнение работника. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работе с измерительным и контрольным оборудованием.

• Второй этап (1930-е – 1960-е гг.). Качество продукции как соответствие стандартам и стабильность процессов. В 1924 г. группа под руководством доктора Р. Л. Джонса заложила основы статистического управления качеством, в рамках которого были разработаны контрольные карты

В. Шухарта, первые понятия и таблицы выборочного контроля качествах. Доджа и X. Ромига. В системы качества были включены службы, использующие статистические методы. Задачи в области качества усложнились, появилась специальность «инженер по качеству». На этом этапе дефекты предупреждали путем выявления и устранения их причин.

• Третий этап (1960-е – 1970-е гг.). Качество продукции, процессов, деятельности как соответствие рыночным требованиям. В это время была сформулирована концепция тотального контроля качества (TQC). Американский ученый А. Фейгенбаум разработал модель документированной системы управления качеством продукции, устанавливающей ответственность и полномочия всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. В мотивации персонала усилилось моральное стимулирование.

• Четвертый этап (1970-е – 1980-е гг.). Качество как удовлетворение требований и потребностей потребителей и служащих. Этот этап характеризуется переходом от тотального контроля качества к тотальному менеджменту качества (ТОМ). Если TQC – это управление качеством с целью выполнения установленных требований, то ТОМ – управление как целями, так и самими требованиями. TQM включается также в обеспечение качества как системы мер, вызывающей у потребителя уверенность в качестве продукции. Обучение работников становится всеобъемлющим и непрерывным. Разрабатываются и используются специальные приемы развития творческих способностей работников. Основной лозунг этой системы – улучшению нет предела.

В это время была разработана серия новых международных стандартов на системы качества серии ИСО 9000. Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО 9000, – обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком. Для реализации этой цели Э. Деминг представил знаменитые 14 принципов всеобщего управления качеством.