1980 №1

Идея получения и использования энергии пучка невидимых электромагнитных волн до недавнего времени казалась фантастической. Однако в одной из американских лабораторий продемонстрирована возможность передачи с помощью микроволн большого количества энергии с достаточно высоким кпд. На расстоянии в 1,5 километра удалось передать 30 киловатт мощности с кпд до 54 процентов. Эти результаты многообещающие: если резко возрастет стоимость авиационного топлива, можно будет создавать авиалайнеры, питаемые микроволнами, или низкоскоростные радиоуправляемые самолеты и дирижабли, которые можно использовать в качестве релейных станций между Землей и синхронным спутником связи станций наблюдения за лесными пожарами и для других целей.

НЕ ВЕС, А ПРОЧНОСТЬ

В структуре затрат на производство промышленной продукции на долю материальных ресурсов приходится 73,5 процента. Если снизить материалоемкость хотя бы на один процент, это дало бы народному хозяйству большой экономический эффект — примерно 5,5 миллиарда рублей в год.

Новая техника и технологические процессы позволяют успешно решать эту задачу: повышаются прочностные свойства материалов, осуществляется переход от одних видов материалов к другим, более экономичным, осваивается производство экономичных заменителей, более полно утилизируются исходные продукты. Все это позволило за 1966–1977 годы снизить материалоемкость промышленного производства на 8–9 процентов.

Напомним, что за пятилетие 1976–1980 годы намечено обеспечить экономию проката черных металлов в машиностроении и металлообработке на 14–16 процентов, в строительстве — на 5–7 процентов, экономию цемента в строительстве — 5–6 процентов и лесных материалов — 12–14 процентов.

Конечно, снижение материалоемкости производства отнюдь не сиюминутно разрешимая проблема. Прежде всего она зависит от дальнейшей экономии проката черных металлов, стальных и чугунных литых заготовок. За годы нынешней пятилетки сорторазмеры проката заменены более прогрессивными и экономичными. Достаточно сказать, что в 1977 году объем производства тонколистовой стали толщиной 1,0–1,8 миллиметра вырос по сравнению с 1976 годом на 8,5 процента, увеличился выпуск холоднокатаной динамной стали, гнутых профилей, термообработанного проката.

Это позволило нашей стране по объему производства готового проката обогнать в 1976 году США. К 1980 году выпуск готового проката намечено довести до 117,5 миллиона тонн, увеличив его по сравнению с 1975 годом на 19,1 процента. Что касается наиболее эффективных видов проката — холоднокатаной листовой и холоднокатаной трансформаторной стали, а также проката из низколегированной стали, то их производство увеличится на 45–58 процентов. Наряду с другими факторами это приведет к повышению эффективности использования металла и позволит сэкономить в 1980 году по сравнению с 1975 годом 5,3 миллиона тонн проката черных металлов.

Однако наши машиностроительные предприятия еще недостаточно обеспечены прокатом улучшенного качества — листовым и термически упрочненным, гнутыми и фасонными профилями. И это приводит к значительному перерасходу проката.

Все еще велики отходы черных металлов: ежегодно уходит в стружку до 7 миллионов тонн готового проката. Правда, следует отметить, что эта проблема не в полной мере решена и в других промышленно развитых странах. Так, в США в 1975 году отходы в стежку составили 32 процента всего объема промышленных отходов.

Ученые и специалисты полагают, что отходы металлов можно сократить, если расширить производство точных заготовок, используя при этом прогрессивные методы литья, штамповки, сварки, порошковой металлургии. По подсчетам академика А. И. Целикова, годовой резерв экономии черных металлов за счет рационального и более эффективного их использования может составить 10 миллионов тонн.

Еще один важный резерв экономии материалов заложен в снижении удельной материалоемкости машин и оборудования. Многие виды машин, станков, механизмов, изготовленные в СССР, обладают высокими техническими характеристиками. Но по удельной металлоемкости они нередко уступают лучшим мировым образцам. Высокая металлоемкость продукции связана в значительной мере с тем, что недостаточно развито специализированное производство различных деталей, узлов. Многие машиностроительные заводы сами изготавливают для своих нужд такие детали, как зубчатые колеса, крепежные метизы и т. д. Заготовки, отливки, сварные узлы, полученные подобным образом, имеют более высокую себестоимость и металлоемкость, чем продукция специализированных производств.

Конечно, есть и примеры другого рода. Так, при создании тракторов МТЗ-80 металлоемкость на единицу мощности снижена на 24 процента по сравнению с предыдущей моделью МТЗ-50. И все же резервы экономии металла остаются значительными. Коэффициент использования проката черных металлов в машиностроении в последние годы составляет 0,72. Следовательно, 28 процентов потребляемого металла направляется в отходы. Одна из причин — неоптимальная структура парка металлообрабатывающего оборудования.