Инновационный проект. Управление качеством и эффективностью

Не менее важным в концепции Объявляется понятие «монумент». Монумент – любая технология проектирования, производственного планирования или производства, производительность которой и время на переналадку рабочих мест или подготовку к обработке настолько велики, что поступающие проекты, заказы или изделия выстраиваются в очередь на обслуживание. Монумент противопоставляется «правильным станкам» (right size tools). «Правильный станок» – технологическое оборудование, характеризующееся высокой производительностью, простотой обслуживания (а следовательно, и высокой операционной готовностью), быстрой переналадкой, простотой перемещения продукции, а также конструкцией, сообщающей небольшую мощность и обеспечивающей легкое встраивание в производственную линию, что обеспечивает линейность капитала и рабочей силы.

Примеры «правильных станков» – небольшие моечные машины, печи для термической обработки и покрасочные камеры, которые можно разместить в последовательности операций в ячейках с целью обеспечения непрерывности потока продукции.

«Линейность капитала» (capital linearity) – еще одно важное понятие ОЕЕ.

Это методика проектирования и закупки производственного оборудования, обеспечивающая возможность незначительного увеличения или уменьшения производственных мощностей при колебаниях спроса. Таким образом, удельные затраты капитала на единицу продукции становятся практически одинаковыми при колебаниях спроса (линейная зависимость необходимого инвестиционного капитала от объемов производства).

Например, для обеспечения объема производства 100 000 штук в год предприятие может купить одну автоматическую линию производительностью 100 000 штук в год или 10 станков производительностью 10 000 штук в год каждый. Станки можно объединить в единую производственную линию. Если спрос составит точно 100 000 штук в год, первый вариант более выигрышен. А вот если спрос составит 105 000 штук в год, для его удовлетворения в первом варианте закупки потребуется еще одна линия и удельные капиталовложения на единицу продукции вырастут скачком (можно, правда, отказаться от лишних заказов). А вот во втором варианте потребуется докупка еще одного станка. В этом случае удельные капиталовложения практически не изменятся.

Сходным понятием в концепции ОЕЕ является «линейная рабочая сила» – концепция гибкого изменения числа участников процесса, при которой увеличение или уменьшение работников происходит в зависимости от изменения объемов производства. Таким образом, величина трудозатрат на единицу продукции остается постоянной при колебаниях программы производства вслед за колебаниями спроса.

Внедрение концепции ОЕЕ требует прежде всего изменения мышления руководителей.

Пример. Закупка нового оборудования для двух производственных участков на Ярославском заводе дизельной аппаратуры

Три года назад, когда растущий объем производства потребовал увеличения выпуска определенной детали на одном участке, было принято решение приобрести высокотехнологичное оборудование стоимостью миллион евро позволяло обрабатывать деталь более чем в четырех плоскостях в автоматическом режиме. Срок поставки, установки и настройки занял около семи месяцев.

С учетом концепции ОЕЕ был приобретен типичный монумент, со всеми вытекающими из этого отрицательными моментами – сложностью обслуживания, высокими требованиями к квалификации рабочих и, как следствие, низким ОЕЕ.

Год спустя на другом участке в аналогичной ситуации решили провести модернизацию по принципам бережливого производства: переставить оборудование и создать производственную ячейку из четырех станков. Все расходы, включая перемещение, подготовку полов, подвод коммуникаций и прочее, составили всего 14 тыс. долларов. Процесс занял не более двух недель.

Итог: огромный потенциал и функции станка на первом участке используются не полностью. А станки в производственной ячейке работают на максимуме возможностей с высоким ОЕЕ. И в том, и в другом случае возросший спрос на детали полностью удовлетворен, однако разница в размерах инвестиций огромна.

Еще одним примером может служить внедрение системы быстрой переналадки (SMED) на одном из предприятий, позволившее сократить время переналадки более чем вдвое. Специалисты компании подсчитали, что увеличение производственных возможностей на десяти станках равносильно покупке одного нового. При этом затраты на внедрение SMED на десяти станках составили около 2 тыс. долл., а один новый станок стоит около 100 тыс. долл.

4.6. Организация тотального обслуживания продукта

4.6.1. Что такое ТРМ?

TPM (Total Productive Maintenance, TPM) – набор методов, впервые использованных в Японии корпорацией DENSO из Toyota Group, направленных на то, чтобы каждая единица оборудования, участвующая в процессе производства, была постоянно готова к выполнению необходимых операций. Слово «тотальный» в названии данного метода имеет три значения: