Инновационный проект. Управление качеством и эффективностью

Рис. 5.15. Таблица для проведения FMEA конструкции (а) и процесса (б)

Произведение чисел из этих трех граф называется «коэффициент приоритета риска» RPZ. Этот коэффициент показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов. Причины с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь.

Алгоритм FMEA процесса

Шаг 1. Для каждого перехода процесса выявляются характеристики качества выполнения этого перехода. Рекомендуется использовать следующие обобщенные характеристики, которые в процессе анализа должны быть конкретизированы:

• точность процесса, характеризующуюся величиной отклонения параметров продукта на выходе процесса от номинальных значений, установленных в документации;

• надежность процесса, характеризующуюся частотой сбоев процесса, приводящих к изменению качества продукта, или временем работы процесса без сбоев;

• производительность процесса, характеризующуюся величиной отклонений времени обработки продукта от номинального; целесообразно проанализировать также коэффициенты загрузки оборудования для процесса;

• гармоничность процесса, характеризующуюся параметрами очередей продуктов на входе и выходе процесса; в качестве таких параметров очередей можно использовать среднюю и максимальную длину очереди, среднее и максимальное время пребывания продукта в очереди;

• управляемость процесса, характеризующуюся величиной отклонения реакции процесса на управляющее воздействие от плановой;

• безопасность процесса, характеризующуюся частотой сбоев процесса, повлекших за собой последствия для работников;

• эргономичность процесса, характеризующуюся средним временем утомляемости работников при выполнении процесса;

• экологичность процесса

, характеризующуюся частотой сбоев процесса, повлекших за собой последствия для окружающей среды.

Шаг 2. Для каждой из выявленных в шаге 1 характеристик качества определяются потенциальные несоответствия процесса. Одна характеристика может сопровождаться несколькими несоответствиями. Эти несоответствия могут быть как критическими, при которых продолжение процесса невозможно и происходит его сбой, так и некритическими, при которых процесс может продолжаться, но качество продукта или процесса ухудшается.

Шаг 3. Для определенных в шаге 2 потенциальных несоответствий выявляются потенциальные причины их появления. Это может быть выполнено с применением диаграммы Ишикавы. Рекомендуется использовать 6-М диаграммы (содержащие «главные кости»: человек, машина (средство выполнения процесса), методы, материалы, среда, контроль), выявляющие соответственно 6 групп причин несоотвествий. Рекомендуется доводить построение диаграмм Ишикавы до «костей» 3-го порядка, указывая в них конкретные причины несоотвествий.

Шаг 4. Для определенных в шаге 3 потенциальных причин несоотвествий выявляются потенциальные последствия для потребителей.

Шаг 5. Заполняется таблица FMEA на основании результатов шагов 1, 2, 3, 4, 5. Для каждой из причин появления несоотвествий оценивается вероятность ее появления А, тяжесть последствий для потребителя В и вероятность необнаружения несоотвествия до момента его проявления

Е. Каждый из указанных факторов оценивается по десятибалльной шкале.

Шаг 6. Рассчитывается коэффициент риска потребителя RPZ = В х А х Е.

Определяются «узкие места» – переходы процесса, для которых RPZ будет больше 100 (переходы повышенного риска).

Шаг 7. Для выявленных «узких мест» предлагаются корректировочные мероприятия. Рекомендуется рассматривать «направления воздействия» корректировочных мероприятий в следующей последовательности:

1) исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается^);

2) воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается А);

3) снизить влияние дефекта – снизить влияние проявления дефекта на конечного потребителя или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается В);

4) облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается Е).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

1. Изменение конструкции.

2. Изменение процесса.

3. Улучшение системы менеджмента качества.

Шаг 8. Разработанные мероприятия заносятся в соответствующую графу таблицы.

Шаг 9. Пересчитывается потенциальный риск RPZ после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска RPZ <40 или среднего риска RPZ < 100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются шаги 6, 7, 8.