Инновационный проект. Управление качеством и эффективностью

Чтобы вылить металл из ковша сначала нужно пробить корку электролита – дополнительные затраты времени. Пробу на химический анализ с ковша взять невозможно, пока не будет пробита корка – затраты времени, срыв регламента выливки. Электролит оседает на стенках ковша, что приводит к уменьшению полезного объема ковша – уменьшение срока службы футеровки. Для удаления электролита со стенок футеровки ковша его нужно отправлять в чистку – дополнительные затраты времени и труда. Срок службы футеровки из-за чисток уменьшается – трудозатраты возрастают, увеличиваются финансовые затраты на восстановление футеровки. Электролит, попадая в миксер оседает на футеровке миксера – полезная емкость миксера уменьшается, увеличивается количество чисток. Мелкие куски электролита снижают чистоту металла – необходимо ставить ловушки, дополнительные фильтры и т. и. – увеличение денежных затрат и трудозатрат.

Решение. Выполнять операцию выливки в строгом соответствие с установленными стандартами выполнения операций, полностью исключив попадание электролита в ковш.

• Третий вид потерь – потери из-за лишних операций и перемещений. Внедрение пятитонного вакуум-ковша для выливки металла из электролизера (взамен трехтонного вакуум-ковша). Это позволило:

– сократить количество перемещений крана и выливщика на 50 %;

– снизить потери металла.

• Четвертый вид потерь: потери из-за транспортировки. Для корректировки состава электролита необходимо периодически дозировать его фтористыми солями. Предварительно машина с фторсолями разгружается в корпусе (в простенке электролизера), затем электролизник загружает сырье с помощью лопаты в тачку и транспортирует ее к электролизеру, где выгружает ее на электролизер. При таком способе загрузки наблюдались существенные потери дорого сырья (цена за 1 тонну AlF3-26008py6.).

Внедрение машины «HENCON» для загрузки фтористых солей в бункера АПГ (автоматическая подача глинозема) позволило снизить потери при транспортировке. Расход A1F₃

снизился на 2–3 кг на тонну алюминия.

• Пятый вид потерь – потери из-за излишних запасов. Ликвидация этого вида потерь потребовала изменения системы материально-технического обеспечения, ее перехода на поставку «Точно в срок». Инструментом является канбан – карта, которая запускает процесс пополнения запасов материалов, когда это необходимо для продолжения производственного процесса. Пример карты, используемой в электролизном производстве для заявки на поставку технологического инструмента, приведен на рис. 7.7.

Также по системе «точно в срок» завозится гасильный шест в корпуса электролиза. До этого гасильный шест завозился по «выталкивающей» системе. Шест завозился 3 раза в неделю в количестве двухтрехсуточной потребности на специальных телегах. В результате существовали потери в связи с излишним запасом, а также наблюдался нерациональный расход шеста и большие трудозатраты на его перемещение в корпусе.

Рис. 7.7. Система заявок и учета технологического инструмента с использованием карточек канбан

В настоящее время некоторые виды сырья, материалы (например, гасильный шест) завозятся по электронной заявке канбан (рис. 7.8) ежесуточно с выгрузкой на каждый электролизер.

Рис. 7.8. Электронная карточка канбан

Общая концепция поставок сырья и материалов системы «точно в срок» отображена на рис. 7.9.

• Шестой вид потерь – потери из-за простоев и ожиданий. Долгое время при работе с подрядными организациями по обслуживанию и ремонтам различного оборудования возникали трудности следующего характера:

– проблема передачи заявки на исполнение;

– низкая оперативность выполнения заявки;

– отсутствие системы отслеживания, контроля и управления заявками;

– отсутствие системы мотивации на выполнение (невыполнение) заявок.

Существующая схема организации устранения неисправности в работе оборудования представлена на рис. 7.10. Она имела лишнее передаточное звено в лице оператора Al-З и описанные выше недостатки.

Рис. 7.9. Общая концепция поставок сырья и материалов системы «точно в срок:

Рис. 7.10. Существующая схема организации устранения неисправности

В результате была создана новая система подачи заявок на устранение неисправностей с помощью которой заявка оперативно (через электронную программу) поступает к исполнителю (рис. 7.11). Новая система организации устранения неисправностей в работе оборудования представлена на рис. 7.12.

Преимущества новой системы организации устранения неисправностей в работе оборудования:

• исключение звена «оператор А1-3»;

• оперативность реагирования на проблему;

• сокращение времени прохождения заявки по стадиям (возникновение неисправности – устранение);

• возможность контроля на реагирование (сортировка по отклоненным, выполненным, подтвержденным заявкам);