Практика дао Toyota

При освоении бережливого производства многие считают сокращение запасов первоочередной задачей. Есть множество способов достижения этой цели, включая разного рода хитрости. Однако лучше поставить задачу создать связанный поток и использовать объем запасов как критерий успеха. Для управления запасами используется канбан, регулируя число карточек канбан, несложно оценить эффективность процесса. Управление запасами с помощью канбан стандартизировано, и возможность недобросовестной манипуляции запасами снижается.

запасов и снижает размеры рабочей зоны и объем потерь. Как ни странно, предпочтительно иметь «в системе» больше единиц канбан. Например, если общий уровень запасов составляет 2000 штук, лучше иметь 20 канбан — по одному на 100 изделий, чем 2 канбан — по одному на 1000 изделий. Очень трудно чувствовать спрос, если в системе только две карточки канбан, и каждый раз, когда карточка возвращается, приходится немедленно поставлять следующую партию изделий.

ВЫРОВНЕННЫЙ ГРАФИК ОПРЕДЕЛЯЕТ ПОРЯДОК ПОПОЛНЕНИЯ

Хейдзунка не только выравнивает все процессы, но и определяет продолжительность питча. Поскольку в течение заданного питча материалы расходуются со стандартной скоростью, можно определить характеристики процесса пополнения запаса материалов. Пополнение запаса материалов подчиняется основной работе, добавляющей ценность, а значит, не следует заниматься определением «траектории» или методов подачи материалов до базовой стандартизации основного процесса.

Приведенный далее пример показывает, как выровненный график определяет процедуру пополнения материальных запасов. Это позволяет стандартизировать работу рабочих, в том числе траекторию их перемещения в течение питча или серии питчей. Общее количество материала стандартизируется, а количество материала в контейнере может регулироваться в зависимости от длительности питча. Для иллюстративных целей мы предполагаем, что в рассматриваемом процессе обеспечен высокий уровень хейдзунка, все изделия изготавливаются в строго определенной последовательности, а общая продолжительность рабочего времени составляет восемь часов. Спрос составляет 400 изделий, а весовые показатели количества каждого вида изделий показаны в таблице 7-4.

Таблица 7-4. Количество деталей как относительный показатель
Наименование детали	Количество в течение 8 часов	Веса (по количеству)
А	200	4
В	100	2
С	50	1
D	50	1
Всего	400

ПОДСКАЗКА

Установите питч исходя из имеющихся условий

Если у вас уже есть определенный опыт освоения бережливого ~ производства, скорее всего, вы не станете устанавливать питч

продолжительностью в один час. Мы рекомендуем продвигаться вперед, сокращая питч каждый раз наполовину. Если сейчас вы перемещаете материал ежедневно (или питч не определен), начните с питча продолжительностью в одну смену. Когда воспроизводимость процесса улучшится, сократите питч вдвое.

С учетом требуемого количества и весовых показателей количества повторяющаяся структура хейдзунка (которая позволяет свести к минимуму размер партии) такова: ABACABAD — ABACABAD — ABACABAD.

Чтобы определить питч для регулярной работы согласно данной модели, разделим 8 часов на объем спроса (400 изделий) и умножим на количество изделий в модели выравнивания (питч):

28 800 секунд (8 часов) в день / 400 изделий =

= 72 секунды на одно изделие

Тогда:

72 секунды на одно изделие X 8 изделий в течение питча =

= 576 секунд на питч (9 минут 36 секунд), или 6,25 питч-циклов в час.

Предположим, мы хотим, чтобы рабочий занимался подачей материала ежечасно (питч пополнения запаса материала). В таблице 7-5 показаны расчеты количества контейнеров, которое понадобится перемещать, если цикл пополнения запасов будет составлять один час.

Таблица 7-5. Расчеты количества контейнеров, перемещаемых в течение питча
Наименование детали	Веса (по количеству)	Повторений модели выравнивания в час	Потребность в час	Количество в контейнере	Контейнеров на питч
А	4	6,25	4 X 6,25 = 25	10	2,5
В	2	6,25	2 X 6,25 = 12,5	5	2,5
С	1	6,25	1 X 6,25 = 6,25	5	1,25
D	1	6,25	1 X 6,25 = 6,25	5	1,25