SAP Business One. Строим эффективный бизнес

• Данные о запасах сборочных единиц и наличии материалов для производства. Запасы готовой продукции. Так как редко какая продукция состоит только из одной детали или изготавливается в одну стадию, то в этом модуле учитываются состояние и полуфабрикатов, и собранных узлов и т.п.

• Данные о составе изделий и нормах расхода сырья, материалов и компонентов на единицу измерения готовой продукции — BOM (Bill of Material или «спецификация»). Эту аббревиатуру лучше всего запомнить, так как она чрезвычайно широко распространена в бизнесе вообще и стала в переносном смысле синонимом для «полного пакета всего, что вам нужно для работы». Кстати, BOM в общем случае достаточно сложный документ: каждый узел, входящий в готовое изделие, может также состоять из множества деталей или других узлов... и так далее.

Сегодня это трудно представить, но первые системы MRP выполнялись на компьютерах в пакетном режиме. Т.е. специально выделенные люди готовили и набивали всю необходимую информацию, она вводилась в компьютер, который в течение достаточно длительного времени обсчитывал ее и выдавал рекомендации в виде календарного плана включающего сведения о производимых и закупаемых номенклатурных позициях. MRP-системы выдавали два массива сообщений: плановые заказы (planned orders) и рекомендации (action messages).

Первые описывали заказ — его номер, дату запуска, дату выполнения. А вторые рекомендовали «запустить заказ», «перепланировать заказ» или «отменить заказ».

На рис. 5 приведена типовая блок-схема системы MRP или, как ее стали называть потом, MRP-I.

Рис. 5 Системы планирования потребностей в материалах или Material Requirements Planning (MRP)

MRP-I впервые позволила многим компаниям автоматически планировать бизнес и управлять производством, но эта система имела целый ряд недостатков. Ключевым недостатком таких систем было то, что они не учитывали возможностей производства, считая производственные мощности неограниченными. Планирование компонентов для производства, безусловно, очень важно — без необходимого количества исходных материалов производство необходимого количества продукции невозможно, но, с другой стороны если свезти на маленький заводик огромное количество исходных материалов, то он все равно не сможет их все переработать. Поэтому следующим шагом стала разработка систем, позволяющих анализировать загрузку производственных мощностей и учитывать ресурсные ограничения производства. Эта технология была обозначена очередной аббревиатурой — CRP (Capacity Requirements Planning) или Планирование потребности в мощностях. Ее общая схема представлена на рис. 6.

Рис. 6 Планирование потребности в мощностях. (Capacity Requirements Planning]

Три основных блока CRP:

• Календарный план производства (MPS),

разработанный MRP-системой и содержащий сведения о производственных заказах.

• Данные о рабочих центрах. Рабочий центр — это группа типового взаимозаменяемого оборудования на производственном участке. Такой участок рассматривается как одна производственная единица.

• Данные о технологических маршрутах — порядок исполнения технологических операций, их характеристики (время выполнения, персонал и т.д.).

Обработав эти данные, CRP-система формирует план загрузки рабочих центров, информируя обо всех расхождениях между планируемой загрузкой и имеющимися мощностями. Изготавливаемым изделиям назначается соответствующий технологический маршрут, включая описание ресурсов, требуемых на каждой его операции, на каждом рабочем центре.