Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса

Отправная точка встраивания качества в процесс – это анализ статистики рассматриваемого процесса по дефектам. Можно сравнить этот шаг с установкой цели, т. к. не зная, какие дефекты наиболее актуальны в настоящее время, мы не сможем правильно направить усилия. Разумеется, для этого необходимо собрать достоверные данные, на которые можно опираться при анализе. Необходимо понимать, откуда появляется основная масса дефектов, что это за дефекты, чтобы сфокусировать внимание именно на них. Различные виды анализа и расстановки приоритетов можно проводить при помощи правила Парето, о чём подробно рассказано в книге «Стоимость ≠ Ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20» [1].

Самый простой пример подобного анализа и расстановки приоритетов представлен ниже. Согласно правилу Парето применительно к стоимости дефекта, можно утверждать, что 80 % затрат, связанных с дефектами, вызваны 20 % номенклатуры. Если проанализировать данные по дефектам (см. таблицу 8.2), можно увидеть, что наибольшее количество дефектов (дефект № 3) не совпадает с суммарными затратами на изготовление дефектов (дефект № 1). И для того, чтобы снизить затраты из-за дефектов, состоящие из затрат на их производство до момента обнаружения, хранения, утилизации и т. п., необходимо концентрироваться именно на соответствующей группе самых дорогих дефектов. То есть вначале рассматривается дефект № 1, затем № 2 и № 3, а дефект № 4 вовсе не рассматривается, т. к. он не составляет часть 80 % суммарных затрат.

Аналогичным образом можно рассматривать дефекты по принципу 20 % изделий на 80 % – сдерживать поток их изготовления, рассматривая в качестве основного критерия уже не стоимость, а время, затрачиваемое на обнаружение и доработку дефекта.

Таблица 8.2

Таким образом, следующий шаг для более эффективного распределения ресурсов – это расставить приоритеты и выбрать последовательность дефектов для проработки. Необходимо различать такие понятия, как место выявления дефекта (там, где его обнаружили), место возникновения дефекта (там, где в процессе произошла ошибка, в результате которой был заложен дефект). Чем дальше по ходу технологической цепочки находятся эти места, чем дальше ушёл дефект от места возникновения, тем дороже он стоит (тем больше суммарные затраты). Такие дефекты достаточно просто выявить, проведя даже поверхностный анализ, но именно на них необходимо фокусироваться в первую очередь.

Следующим шагом определяются причины возникновения дефекта, а затем коренные причины. В приведённом алгоритме специально акцентировано внимание на необходимости поиска коренных причин. Тема причинно-следственных связей, а также поиска коренных причин рассматривалась выше в разделе 3 в вопросах: «Вы уверены, что это проблема?» и «Как найти коренную причину возникновения проблемы?» Причин возникновения дефектов может быть несколько, а коренных – ещё больше, поэтому вы должны быть к этому готовы.

Теперь начинается самое интересное. Для того чтобы определить возможности воздействия на каждую проблему (в данном случае дефект), а точнее на коренную причину, необходимо понимать, какие факторы непосредственно влияют на её появление.

Этими факторами может всё, от чего зависит появление коренной причины возникновения дефекта. Факторы могут быть связаны с работой оборудования (скорость работы станка, периодичность очистки или смены СОЖ), инструментом (угол или способ заточки, вид или тип инструмента), материалом (любые свойства материала, срок годности или время с определённого момента), окружающей средой (температура, влажность, показатели работы вентиляционных систем), человеком (различия в чём-либо и способность их заметить, недостаток навыка), технологией (временем, последовательностью, скоростью). Для определения факторов необходимо задать себе такие вопросы, как «Что влияет на появление коренной причины проблемы?», «От каких факторов зависит её появление?» и т. д. Факторов, выявленных таким образом, может быть много, на данном шаге необходимо зафиксировать их все.

Таблица 8.3