Инновационный проект. Управление качеством и эффективностью

4.7. Менеджмент запросов. планирование и ведение планов в концепции бережливого производства

4.7.1. Планирование по стандартам MRP

Принцип сокращения расходов путем полного исключения потерь может быть реализован с помощью системы планирования материальных ресурсов (Materials Requirement Planning, MRP).

Стандарты MRP – одни из первых стандартов качественного управления. В их семейство входят стандарт MRP, стандарт MRPII и стандарт ERP.

Эти стандарты относятся к группе так называемых фактических стандартов, т. е. они не были официально утверждены ни одной из организаций в сфере стандартизации, но масса предприятий их применяет.

Стандарты этого семейства посвящены управлению процессами производственного планирования и материально-технического снабжения производства. Задачей обычной системы управления производством является выполнение графика производства (рис. 4.11).

Рис. 4.11. Фрагмент информационной системы поддержки MRP в автосборочном производстве

Это достигается благодаря запасам на всех этапах производственного процесса на случай сбоев на любом этапе процесса или изменений потребностей. Однако на практике такая система создает значительную несбалансированность запасов между этапами, что приводит к образованию «замороженных» запасов. С другой стороны, образуется избыток оборудования и рабочей силы, что несовместимо с принципами высокоэффективного производства.

Производство и MRP. Чтобы избежать несбалансированного материального запаса и избытка оборудования и рабочих, созданы схемы производства, которые можно приспосабливать к колебаниям в производстве, происходящим из-за сбоев или изменения спроса. С этой целью необходимо направить усилия на развитие системы производства, способной сократить время цикла между поступлением материалов и выходом готового продукта.

Система MRP – это метод сокращения времени выполнения заказа благодаря постоянной готовности к изменениям, где запас не превышает минимума, необходимого для обеспечения непрерывного производственного процесса. Кроме того, этот метод позволяет выявлять недостаток или избыток оборудования и рабочей силы.

Система «вытягивания».

Первым условием обеспечения производства является наличие информации о том, сколько и каких изделий должно быть изготовлено к определенному моменту времени.

В обычной системе производства для этого составляется график производства конечных изделий, даются инструкции к различным операциям. Согласно соответствующим графикам производятся детали по методу «предшествующий участок поставляет детали для последующего». Однако при таком методе управления производством будет чрезвычайно трудно обеспечить производственный процесс, гибко реагирующий на изменения. Выполняя первое требование, компания сможет применить обратную схему – «вытягивание» последующим участком изготовленных изделий у предшествующего.

Следовательно, с линии сборки обращаются к предыдущему процессу за необходимыми изделиями в необходимое время. Чтобы изготовить эти детали, участок в свою очередь получает необходимые заготовки от предыдущего. Цепочка всех процессов дает возможность всей компании в целом осуществлять выравненное производство, не прибегая к пространным производственным нарядам для каждого участка.

Поштучное производство и доставка — это второе условие эффективного производства, при котором на каждом участке изготавливается только одна единица продукции, доставка осуществляется по одной единице; кроме того, только одна единица находится в запасе как между станками, так и между участками.

Это означает, что ни на какой операции ни при каких условиях не может производиться лишнее количество деталей и создаваться избыточный запас между операциями. Следовательно, на каждом участке должны стремиться к тому, чтобы производить и передавать только одну заготовку (деталь, узел), соответствующую одному изделию, сходящему с линии окончательной сборки. Недопустимо производить и передавать продукцию партиями.

Предприятие может добиться уменьшения размеров партий за счет значительного сокращения времени на переналадку оборудования, усовершенствования методов производства, включая ликвидацию заделов внутри технологических стадий и усовершенствования доставки, осуществляющейся путем многократных смешанных отгрузок по кольцевым маршрутам. Этим комплексом мероприятий должно быть также охвачено большое число внешних поставщиков.