Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20

Цикл работы ячейки можно представить следующим образом (см. рисунок 11.5). Для соблюдения технологической последовательности и постоянной скорости потока работа была распределена между четырьмя операторами сборщиками практически равномерно. Если внимательно взглянуть в таблицу стандартизированной работы, то можно увидеть, что два последних оператора выполняют одинаковую работу в различной последовательности, это в данном случае является следствием наличия неделимой операции, превышающей время такта (подсборка ходовой). Тем не менее, согласно таблице, все работы по подсборке завершаются до установки соответствующих узлов, а логистика подвоза комплектующих разделена на крупные готовые узлы (с одной стороны) и подсобираемые узлы (с другой стороны).

Это и будет являться стандартом работы новой производственной ячейки.

Моделирование работы производственной ячейки – часто игнорируемый, но не менее важный шаг, чем все остальные. Моделирование позволяет с минимальными потерями выявить все ошибки и недочёты до этапа перемещения оборудования и начала работ. На самом деле моделирование не занимает большого количества времени и не требует каких-либо дополнительных ресурсов. Всё можно сделать гораздо проще. На множестве современных предприятиях моделирование целевого состояния проводится при помощи имитации работы на спроектированном согласно плану производственной ячейки целевого состояния рабочем месте. Единственное отличие от реальной ячейки в процессе моделирования – это то, что вместо оборудования можно использовать простые картонные коробки, имитирующие его расположение. Преобразование (обработка, изготовление и т. п.) будет условное, занимающее отведённое для этого, согласно показаниям хронометража, время. Главное условие в моделировании работы – непосредственное участие опытного рабочего, чьё экспертное мнение может стать решающим в окончательном варианте плана ячейки. Уверен, что никто не будет спорить о том, что кроме рабочего, через которого проходит изделие, и чьими руками оно преобразуется, никто не может знать все тонкости функционирования конкретной операции. Замечания должны устраняться по возможности в процессе моделирования, таблица стандартизованной работы должна корректироваться до полного исключения замечаний. После проведения успешного моделирования утверждается окончательный план ячейки, и разрабатываются мероприятия по переходу в целевое состояние, включающие в себя перемещение оборудование, обучение работников, расчёт запасов, изменение рабочих распорядков и т. п. Учтите, что для работы в ячейках требуются работники высокой квалификации, имеющие навыки работы на нескольких операциях (оборудовании и т. п.).

11.1.3. Принцип 3. Управление системой вытягивания

Как уже упоминалось, одной из фундаментальных категорий lean является система вытягивания – наиболее экономичный способ производства, ориентированный на потребности внутреннего Заказчика. Ей как раз и посвящается третий принцип. В рассматриваемом потоке могут существовать точки, где невозможно выстроить непрерывный поток в одно изделие. Где-то может отсутствовать возможность сбалансировать загрузку смежных операций в связи с особенностями технологии, спецификой работы оборудования, удалённостью операций друг от друга, крайней степенью ненадёжности, высокой длительностью переналадки, использованием оборудования для изготовления широкой номенклатуры изделий и рядом других причин. В таких случаях, которые постоянно приходится рассматривать на практике, применяется принцип управления системой вытягивания.

Алгоритм применения данного принципа изображён на блок-схеме (см. рисунок 11.6).

Рис. 11.6