Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20

Теперь рассмотрим подробнее каждую из них. Рабочие запасы – это размер партии, который рассчитывается исходя из ежедневной потребности и возможностей производства.

Рис. 11.11

В большинстве случаев через одну и ту же технологическую операцию проходит большое количество различных изделий, причём каждое изделие имеет свой спрос и соответствующее ему колебание спроса. Другими словами, чтобы удовлетворять потребности Заказчика, необходимо изготавливать определённое количество каждой номенклатуры изделий. Казалось бы, нет проблем, нужно всего лишь равномерно распределить месячный (к примеру) план по рабочим сменам (или дням) и изготавливать одинаковое количество каждого изделия ежесменно. Но ситуация осложняется потерей времени на переходы от изготовления одного изделия к другому – наличием времени переналадок. В зависимости от специфики работы оборудования и технологии переналадка может занимать от нескольких минут до часов. По определению, переналадка – это промежуток времени с момента изготовления последнего изделия партии А и изготовлением первого годного изделия партии Б. Таким образом, время переналадки включает время завершения предыдущего процесса (остывание, очистка и т. п.), непосредственно переналадку (съём и установка оснастки), время запуска (нагрев, выход на режим, настройка и проверка качества и т. п.).

Чтобы вычислить размер партии, необходимо знать среднюю потребность (в смену или в день), необходимое и возможное количество переналадок за соответствующий период.

Размер партии между переналадками рассчитывается при помощи коэффициента ЕРЕ (every part every), что в переводе означает «каждая часть каждые…» (имеются ввиду определённые промежутки времени). Данный коэффициент показывает долю суточной потребности, оптимальную к изготовлению между переналадками, и применяется в тех случаях, когда время, необходимое для изготовления ежедневной потребности, и время необходимых переналадок, превышает запланированное (доступное) время работы.

Рассмотрим следующий пример:

Изготовление трёх видов изделия на одной операции. Для простоты вычислений время цикла считаем одинаковым для изготовления всех изделий – 1 минута, т. е. любое одно изделие изготавливается одну минуту, а время переналадки одинаковое при переходе с любого на любое изделие – 60 минут.

Работа осуществляется в одну смену продолжительностью 8 часов, 1 час из которой занимает обеденный перерыв, регламентированные перекуры, остановки оборудования для технологического обслуживания и внеплановые простои.

Данные для задачи представлены в таблице:

Таблица 11.12

1. Определяем время, необходимое для удовлетворения ежедневной потребности, т. е. чистое время, которое необходимо для изготовления нужного количество изделий:

100×1+50×1+150×1=300 минут;

2. Определяем доступное для работы время, т. е. время «чистой работы», когда оборудование жужжало, пыхтело, и операция изготавливала годные изделия. В это время не входят переналадки, простои, производство брака, регламентированные и любые другие перерывы и т. п.

8–1 =7 часов =420 минут;

3. Проверяем необходимость применения данного подхода, сравнивая сумму времени, необходимого для удовлетворения ежедневной потребности и времени, необходимого для проведения переналадок с доступным для работы временем. Данное сравнение показывает, возможно ли удовлетворить ежедневную потребность без применения коэффициента ЕРЕ.

300 + 3×60 = 480 минут > 420 минут