Эвакуация. 1941—1942 гг.

Рельсобалочный стан – это не один, хотя бы и крупный, механизм: это двести машин, соединенных в единый производственный комплекс. Это даже не цех, это «завод в заводе», требующий большой слаженности всех его блоков. Чтобы заставить такой мега-агрегат работать надежно и с высокой производительностью, следовало в максимально возможной степени избавить его от операций, требующих непосредственного участия человека, а в особенности – физического труда, который на прокатных станах всегда был очень тяжел и опасен. Отсюда главное направление конструкторской мысли: механизация и автоматизация.

Впервые в нашей стране рельсобалочный стан проектировался без участия иностранных специалистов, без копирования зарубежных образцов. При этом сразу творческая планка была поднята очень высоко: победители в «войне моторов» были уверены, что смогут сделать сложнейший агрегат лучше, чем делают немцы и американцы. Разумеется, решить такую задачу на одном лишь энтузиазме и творческом порыве было невозможно: конструкторы изучили станы зарубежного производства, работающие на советских заводах, изучили литературу, то и другое позволило отчетливо увидеть проблемы, не решенные мировыми производителями, и по-уралмашевски смело взяться за их решение. Конечно, огромную роль сыграл яркий творческий дар главного конструктора, который еще в начале своего инженерного поприща заявил о себе и как об ученом. В предвоенном 1940 году Г.Л. Химич опубликовал свои первые научные работы, а впоследствии стал автором более 60 статей, восьми монографий, 56 изобретений, защищенных 76 патентами в США, Англии, Германии и других странах. Его вклад в науку был удостоверен степенью доктора технических наук и званием члена-корреспондента Академии наук СССР.

Именно в результате нетрадиционного подхода к традиционным для мирового машиностроения задачам уралмашевские конструкторы под руководством Химича сделали блестящий проект, в котором нашло воплощение большое количество инноваций, официально признанных изобретениями. Нижнетагильский рельсобалочный стан «800» стал крупнейшим, самым производительным и самым автоматизированным в мире. Его производительность была почти в два раза выше, чем у зарубежных аналогов, а работой его управлял один оператор, сидящий за пультом в кабине, из которой просматривается весь гигантский цех.

Успех создателей стана был отмечен Сталинской премией первой степени. Высоким знаком признания можно считать и тот факт, что завод получил заказы на изготовление таких же станов для Индии и Китая. Штучное производство и не прекращающаяся работа конструкторской мысли стали причиной того, что станы для этих стран были не повторением нижнетагильского, а улучшенными его модификациями. Производительность их была в полтора раза выше, а вес оборудования (всех этих двухсот машин, из которых состоит агрегат) на пять тысяч тонн меньше, чем у тагильского стана. И если производительность соотнести с весом, то есть подсчитать «удельную производительность» (есть еще и такая характеристика прокатной техники), то по этой характеристике станы для Индии и Китая превосходили тагильский в два раза.

За рельсобалочными станами последовала серия толстолистовых станов «2800», которые по сей день работают на многих заводах бывшего СССР и за рубежом, серия высокопроизводительных блюмингов «1150» и блюмингов «1300», производительность которых вдвое выше, чем у зарубежных аналогов, трубопрокатные станы, установки для непрерывной разливки стали и многое другое металлургическое оборудование.

Замечательным инженерно-организационным новшеством при конструировании прокатного оборудования стала унификация узлов. При этом стало возможным применять сложную оснастку, значительно ускоряющую время обработки деталей, загружать работой уникальные станки. Отработав этот сквозной для всех участников производства прием, завод получил возможность применять серийные методы в индивидуальном производстве и, как следствие, принимать групповые заказы на изготовление сложного оборудования. Мало того, этот организационно-технологический принцип скоро вышел за рамки прокатного производства: оказалось, что в единый производственный поток можно вовлечь изготовление и доменного оборудования, и дробилок, и прессов. В результате пакет заказов, которые находились в работе одновременно, исчислялся сотней, а то и полутора сотнями агрегатов, а партии узлов, которые для них изготавливались, доходили до полутора и более тысяч. Это уже было крупносерийное производство.

Война была огромным бедствием и для всего народа, и для Уралмаша. Но, как сказал поэт, тяжкий млат, дробя стекло, кует булат. За военные годы завод неизмеримо расширил свои производственные возможности – и по оснастке, и по технологическим инновациям, и, как сказали бы сегодня, по обоснованным амбициям. Конечно, главным обретением этих трудных лет для завода стали специалисты и организаторы производства, которые уверенно поднимали планку своих творческих притязаний до мирового уровня и, случалось, уверенно превосходили его.